Pressemitteilungen

Industrie-Unternehmen arbeiten immer öfter an verschiedenen Standorten. Damit wachsen die Ansprüche an die Vernetzung der Produktion und die zentrale Überwachung der Fertigung. Fraunhofer-Forscherinnen und -Forscher zeigen auf der Hannover Messe Preview am 24. Januar 2019 und auf der Hannover Messe vom 1. bis 5. April gemeinsam mit schwedischen Experten, wie sich eine vernetzte Produktion für die Industrie 4.0 sogar über Ländergrenzen hinweg realisieren lässt. Eine besondere Rolle spielt dabei die Steuerung und Überwachung der Maschinen mit dem schnellen 5G-Mobilfunkstandard.

Die Aachener Zentrum für integrative Leichtbau-Produktion GmbH ist der Gewinner des JEC Awards 2019 in der Kategorie »Industry & Equipment« für die neue Maschinen-Entwicklung »Ultra-Fast Consolidator Machine«. Das Maschinensystem ist das Ergebnis eines 18-monatigen AZL Joint Partner Projekts, das in den Jahren 2017 bis 2018 von dem AZL und dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT aus Aachen gemeinsam mit industriellen Partnerunternehmen wie Conbility, Covestro, Engel, Evonik, Fagor Arrasate, Faurecia SE, Laserline, Mitsui Chemicals, Mubea Carbo Tech, Philips Photonics, SSDT und Toyota durchgeführt wurde.

Beim Fräsen hochfester Werkstoffe wie Oxidkeramik oder Sondermetalle – und besonders bei der Schruppbearbeitung – verschleißen Werkzeuge schnell. Für Unternehmen ist die Bearbeitung dieser Werkstoffe deshalb mit hohen Kosten verbunden. Im Projekt »HydroMill« hat das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT aus Aachen mit seinen Projektpartnern nun gezeigt, dass sich der Hochdruckwasserstrahl zum flächigen Materialabtrag von hochfesten Werkstoffen eignet. War der Einsatz von Wasserstrahlen bislang auf die Schneidbearbeitung beschränkt, zeigen die Projektergebnisse, wie sich hochfeste Werkstoffe kosten- und ressourcenschonender als bisher flächig abtragen lassen.

Anwendungen in Mobilität und Transport verlangen heute immer öfter nach Leichtbauteilen, um Gewicht und damit Energie und Ressourcen einzusparen. Hybride Bauteile aus Stahl, lokal funktionalisiert durch Faserverbundkunststoffe, kombinieren diese hohe mechanische Belastbarkeit mit optimaler Masse. Der Bedarf an großserientauglichen Fertigungsverfahren, die solche Bauteile kosteneffizient herstellen können, wächst. Im EU-Forschungsprojekt »ComMUnion« entwickeln die beiden Aachener Fraunhofer-Institute für Produktionstechnologie IPT und für Lasertechnik ILT gemeinsam mit 14 weiteren Partnern aus Industrie und Forschung solche industriellen Prozesse für den hybriden Leichtbau aus Metall und Faserverbundkunststoffen für die Automobil- und Luftfahrtbranche.

Der Einsatz von Hüftprothesen ist in den vergangenen zehn Jahren innerhalb der Europäischen Union stark gestiegen – vor allem in Österreich und Deutschland mit 300 Implantaten pro 100 000 Einwohner. Die Häufigkeit aseptischer Entzündungsprozesse zwischen Knochen und Implantat, verbunden mit einer Lockerung der Prothese, hat sich erhöht – eine verkürzte Lebensdauer des Hüftgelenks ist die Folge. Ein Konsortium von elf Forschungs- und Industriepartnern hat sich unter der Leitung des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT aus Aachen nun zusammengeschlossen, um eine neue Generation von Endoprothesen zur Behandlung aseptischer Lockerungserkrankungen zu entwickeln. Das EVPRO-Projekt startete im Januar 2019 und wird von der Europäischen Union im Programm Horizon 2020 mit insgesamt 5,8 Millionen Euro gefördert.

Mehr als 200 Experten aus 18 Ländern waren vom 6. bis 7. Februar zur fünften internationalen Konferenz für den Turbomaschinenbau, der ICTM Conference 2019, nach Aachen gekommen. Referenten aus führenden Unternehmen der Branche berichteten in 20 Vorträgen über aktuelle Entwicklungen und Zukunftstechnologien für die Fertigung und Anwendung von Turbomaschinen sowie ihrer Komponenten in Luftfahrt und Energiegewinnung.

Erdwärme ist eine erneuerbare Energiequelle, emissionsarm und kann im Energiemix einen Teil der Grundlast übernehmen. Wird tief in die Erdkruste gebohrt, steigt die Temperatur im Schnitt pro 100 Meter um etwa drei Grad Celsius an. Allerdings treffen die Bohrer bei tiefen Geothermiebohrungen auf unterschiedliche Materialien, darunter auch Hartgesteine. Diese lassen sich nur mit geringen Vortriebsraten bohren und verschleißen die Bohrkrone schneller. Das führt zu hohen Kosten, die Investoren oft davon abhalten, Geothermieprojekte tatsächlich umzusetzen. Das Fraunhofer IPT hat deshalb gemeinsam mit Partnern im Forschungsprojekt »LaserJetDrilling« ein Verfahren zum laserunterstützten mechanischen Bohren in Hartgestein entwickelt und im Feldversuch erfolgreich getestet.