Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPTForschungsprojekt »Openmind«
Mit der Entwicklung immer leistungsfähigerer Bildgebungssysteme ist die Bedeutung minimal invasiver Eingriffe in den letzten Jahrzehnten stetig gewachsen. Einweginstrumente (wie z.B. Führungsdrähte) zur Navigation im menschlichen Gefäßsystem spielen dabei eine sehr wichtige Rolle. Nur durch einfache und verlässliche Navigation der eingesetzten Instrumente können minimal invasive Eingriffe erfolgreich durchgeführt werden. Aktuell gibt es allerdings nur ein begrenztes Spektrum dieser Navigationsinstrumente, das von den Medizinprodukteherstellern vorgegeben wird. Das Hauptanliegen des Projektes Openmind war es daher, eine Fertigungstechnologie zu entwickeln, die Möglichkeiten zur Individualisierung für minimal invasive Einwegprodukte schafft und damit die Spezifikation des Produktes in die Hände des Endanwenders legt: In Zukunft bietet das Openmind System damit den Ärzten die Möglichkeit, ihr Wunschprodukt nach Bedarf, in kleinen Stückzahlen und zu vertretbaren Kosten zu designen. Mit dem idealen Produkt wird der Mediziner optimal in seiner Arbeit unterstützt und minimal invasive Eingriffe können dadurch noch effektiver und effizienter werden.
Um dies zu erreichen, mussten zwei grundlegende Herausforderungen angegangen werden: einerseits musste eine Fertigungstechnologie geschaffen werden die hochflexibel und gleichzeitig wirtschaftlich ist, andererseits mussten weiterhin die Qualitätsstandards und Anforderungen der Medizinproduktefertigung erfüllt werden. Die Partner im Openmind Projektkonsortium stellten sich genau diesen Herausforderungen. Für eine wirtschaftliche Fertigung verbindet das Konsortium alle für die Herstellung von minimal invasiven Einwegprodukten relevanten Fertigungsschritte in einer kontinuierlichen und damit kosteneffizienten Prozesskette. Dabei wird jede Station auf ein Maximum von Flexibilität für die Individualisierung der Produkte ausgelegt. Das System ist in der Lage, die Bearbeitung im laufenden Prozess auszuführen, sodass die Produkte erst nach dem letzten Prozessschritt vereinzelt werden müssen. Um trotz der Flexibilität eine hohe Produktqualität und die Einhaltung der Standards für Medizinprodukte sicherstellen zu können, wird das System mit einer leistungsfähigen Daten-Management-Komponente ausgestattet. Dies schließt die Entwicklung spezialisierter Software ein, die mit Hilfe von Data Mining Techniken auf Kleinserienproduktion zugeschnitten ist.
Im Einzelnen wurden die folgenden Teilsysteme durch das Projektteam entwickelt:
- Kombinierte Fertigungsstationen zur allseitigen Bearbeitung im laufenden Prozess
- Integration von Mikro-Pullwinding, Laser-basierter Oberflächenbearbeitung, Tampondruck und Schichtextrusion
- Umfassende in-line Messsysteme
- Spezialisierte Software-Komponenten zur Qualitäts- und Prozesskontrolle von Kleinserien
- Data Mining Software-Bibliothek zur Prozessparametrierung und -optimierung
Projektpartner
- Fraunhofer Institute for Production Technology IPT (Koordinator)
- Diribet spol. s.r.o.
- IRIS (Innovació I Recerca Industrial I Sostenible)
- Fondazione Politecnico di Milano
- Nano4imaging GmbH
- Blueacre Technology Ltd
- Tamponcolor GmbH
- Gimac International
- ICS – In-Core Systèmes
Förderung
Dieses Projekt erhielt Förderung durch das Horizon 2020 Forschungs- und Innovationsprogramm der Europäischen Union unter Grant Agreement No. 680820.
Projektlaufzeit
1.9.2015 bis 1.9.2018